礦物油廢機油提煉基礎油150噸

工藝流程：

廢機油精餾設備廠家流程簡述：

        廢潤滑油經過前期過濾，沉澱、絮凝脫掉一部分雜質與水分。進入換熱裝置，升溫脫掉雜質，先進入常壓塔內，控制進出口溫度，進入汽柴油分餾塔內（真空條件下），分離廢機油中的汽柴油組分。分離後的物料經過再加熱，，進入薄膜蒸發器（高真空條件下），頂部氣象進分餾塔，分餾塔分段采出塔頂輕質油，SN150與SN250.蒸發器底部重組分，送入冷卻儲存系統或送入裂解系統。經過分離後的基礎油送入溶劑精制流程，得到純淨的各種基礎油（主要爲150SN，250SN）。分餾後的基礎油送入基礎油調和和再精制車間。

工藝設計優勢

      准確的工藝模擬計算，爲整個工藝的分離效率和優化設計提供了良好的保證；

      換熱網絡的優化，系統能耗較低；將现有產品的熱量大化的回收利用，正常開工以後，原料加熱所需熱量均由现有產品換熱提供。

      催化劑的使用，使得现有產品有了更好的保證。不凝氣回收進入熔岩爐用作加熱源。渣油也可以用作熱源，也可以用作瀝青調和料。

     豐富的熱力學數據和多年實驗室的實驗數據積累，如汽液平衡數據、材質的腐蝕機理；多個分離工程經驗的設計和開車經驗（提供開車指導並進行培訓等服務）；

設備優勢：

1，塔頂內置換熱

        采用兩端式換熱，在出料口上方與下方均有一段換熱器。

        1，對于出料口上方的進料，能夠比較容易的控制頂部物料的溫度，回流大小，能夠較容易的控制回流的溫度，廢機油精餾設備設備不造成回流液過冷的情況。

        2，對于出料口下方的進料，能夠更加有效的利用熱量，將熱量傳送至其他需要熱量的設備中。

2，填料

        填料材質與塔內其他結構全部采用304材質，整個塔內填料根據所采用填料規格的特性來分段。塔體進料口上方與下方根據物料分離的要求，采用不同規格的填料，保證物料的流通性，分離效率，分離純度。

        在頂部換熱器上面，同樣設置一段填料，一方面可以保證蒸餾出的生物柴油的氣味，另一方面可以保證真空度。

3，加熱器

        物料加熱器除開工加熱器使用導熱油加熱外，其余均采用现有產品熱量加熱的方式，將现有產品熱量有效的回收利用。只在這一項將會爲生產過程中，節省大部分能耗，爲公司創收大部分利潤。

4，設備制作

      設備制作前：

      設備在制作之前，根據工藝設計的要求以及設備尺寸，規格等，將會對設備的操作壓力，大額定壓力，操作溫度，大額定溫度，所用設備材質，以及材質產地等進行統一的選擇，計算，設定。

     設備制作中：

     設備在制作過程中的焊接，滾圓，等均采用自動化的機器，保證焊接的質量，達到要求。對加工的每一件設備將會有試壓，24小時保壓，探傷等程序。以保證出廠的现有產品質量。

     設備制作後：

     設備制作後，對于特殊的設備表面，進行表面處理。保證設備的防腐性以及其他特性。在設備運輸中，我公司將會對設備進行加固穩定處理，保證在運輸過程中不會損傷設備。

我公司將會對我公司所生產的設備終身維修與維護，在生產過程中遇見的技術性問題，我公司將會派專人去處理。我公司將會對客戶做免費的技術支持。